廣東省政府質(zhì)量獎(jiǎng)評(píng)審專(zhuān)家
廣東省卓越質(zhì)量品牌研究院首席顧問(wèn)師、項(xiàng)目總監(jiān)
曾任：索尼電子（索尼精機(jī)）制造部丨部長(zhǎng)
曾任：美的集團(tuán)電磁爐公司丨副總經(jīng)理
曾任：恒寶電子有限公司丨總經(jīng)理
追求及時(shí)化生產(chǎn)的今天，向生產(chǎn)設(shè)備提出零事故、零非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間、零速度損失、零廢品的要求。除了推行和貫徹全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)的思想外，“工廠設(shè)備維修”也日漸成為一種管理的技術(shù)而非操作技能。對(duì)于一個(gè)優(yōu)秀的設(shè)備維修工程師或主管，無(wú)疑，這將是一個(gè)全面和徹底的維修管理的訓(xùn)練課。TPM(Total Productive Maintenance全面預(yù)防保養(yǎng))初始于美國(guó)，初期TPM的觀念僅定位在「預(yù)防保養(yǎng)」，有別于自動(dòng)化設(shè)備有故障后再予修復(fù)，認(rèn)為在故障未發(fā)生前即予防范、保養(yǎng)、調(diào)修要事后停工待修更為經(jīng)理，亦符合我國(guó)有句諺語(yǔ)「豫則立、不豫則廢」的精神。發(fā)展至今，TPM乃演變成追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，亦即是綜效(綜合效率化)，以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，且在現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物等“五現(xiàn)”架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體生命周期為對(duì)象，追求「零災(zāi)害、零不良、零故障」，將所有損失事先加以防止。在從事TPM活動(dòng)時(shí)，除了生產(chǎn)部門(mén)外，還必須涵蓋研發(fā)、生產(chǎn)、管理、行銷(xiāo)所有部門(mén)，在企業(yè)內(nèi)應(yīng)上自經(jīng)營(yíng)階層下至第一線的員工，全面參與，并經(jīng)由多層級(jí)的小集團(tuán)活動(dòng)來(lái)達(dá)成零損失的目標(biāo)。因此TPM的目標(biāo)是「籍由人與設(shè)備的體質(zhì)改善，進(jìn)而改善企業(yè)體質(zhì)」，亦就是利用TPM來(lái)改善設(shè)備體質(zhì)，能夠使現(xiàn)至最高效率，而TPM之含義亦演變?yōu)?span>Total productive management，已成為整體性的經(jīng)營(yíng)改革。因而TPM在工廠其活動(dòng)之目的在提高生產(chǎn)力，亦即以較少的投入得到較多的「產(chǎn)出」。此所為「產(chǎn)出」，不僅是指提高產(chǎn)量，尚包括提升品持、降低成本，同時(shí)也要有良好的安全、衛(wèi)生、環(huán)境、和提高員工素質(zhì)。亦即投入人力、設(shè)備、原料而產(chǎn)出生產(chǎn)量(Production)、品質(zhì)(Quality)、交貨期(Delivery)、成本(Cost)、安全、衛(wèi)生、環(huán)境(Safety、Health、Environment)。隨著自動(dòng)化、省力化的進(jìn)步，生產(chǎn)的主體由人手移轉(zhuǎn)到機(jī)械設(shè)備時(shí)，設(shè)備即成為影響PQCDSM的產(chǎn)出之主要因素，為使設(shè)備在良好狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)，并使其產(chǎn)出之PQCDSM達(dá)最佳的境界，是TPM最高目標(biāo)。簡(jiǎn)易之TPM的確就是要讓設(shè)備維持在最佳狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)以期有最佳的產(chǎn)出，但也并非僅為維持設(shè)備在最佳狀態(tài)下而不考慮及生命周期成本(Life cycle cost簡(jiǎn)稱(chēng)LCC)，希望能以最少的LCC即投入最少的費(fèi)用而達(dá)到最佳效果的產(chǎn)出，就是費(fèi)用對(duì)效果的最適化，此亦即為TPM追求的綜合效率化。前述TPM同時(shí)可改善人的體質(zhì)，讓操作人員學(xué)習(xí)自主保養(yǎng)能力，保養(yǎng)人員學(xué)習(xí)高度的專(zhuān)業(yè)保養(yǎng)技巧，這些借由人與設(shè)備體質(zhì)改善進(jìn)而改善企業(yè)體質(zhì)，乃企業(yè)努力的目標(biāo)，也即是欲杜絕工作場(chǎng)所中的一切損失。因此，必須將設(shè)備與人的體質(zhì)同時(shí)作適度的改變。
1. 了解基本知識(shí)
2. 了解如何進(jìn)行建立初期管理支柱；
3. 了解如何建立自主保全支柱;
4. 了解如何建立完善的品質(zhì)保全支柱;
5. 了解如何建立專(zhuān)業(yè)保全支柱;
6. 了解如何建立事務(wù)改善支柱;
7. 了解如何進(jìn)行個(gè)別改善的方法
8. 了解如何建立安全環(huán)境保全支柱的方法;
第一講：走進(jìn)全員設(shè)備管理TPM
1. 中國(guó)企業(yè)為什么需要TPM
2. TPM的發(fā)展歷程、世界500強(qiáng)的秘密武器:TPM概要
3. TPM的理念、3大思想、4大目標(biāo)
4. 何謂全員設(shè)備管理TPM
5. TPM特色：預(yù)防為主，預(yù)測(cè)為主
6. TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)與預(yù)見(jiàn)性維護(hù)）
7. 預(yù)防性維護(hù)案例講解
8. 可靠性工程的運(yùn)用
9. 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
10. 設(shè)備綜合管理的系統(tǒng)內(nèi)容
11. 設(shè)備的日常檢查與維護(hù)設(shè)備的故障管理、事故管理、維修管理
12. 設(shè)備管理的評(píng)價(jià)指標(biāo)
13. 設(shè)備綜合效率(OEE)
14. 故障頻次和時(shí)間分析
15. MTBF分析-故障時(shí)間間隔測(cè)定
16. 設(shè)備完好率，設(shè)備壽命周期費(fèi)用分析
17. 設(shè)備工程能力指數(shù)
18. TPM的八個(gè)支柱
19. 與設(shè)備相關(guān)
20. 與生產(chǎn)相關(guān)
21. 與流程相關(guān)
22. 與經(jīng)營(yíng)相關(guān)
第二講：TPM的推行方法和技巧
1. TPM推動(dòng)體制的建立
2. 推行TPM的八大支柱
3. 要因管理的方法與步驟
4. 消除慢性損耗與PM分析方法
5. 召集推進(jìn)會(huì)議的技巧
6. 案例研討－TPM推行案例
第三講：TPM實(shí)施的七大步驟研習(xí)
1. 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
2. 維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
3. 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM計(jì)劃
4. 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問(wèn)題
5. 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
6. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行
7. 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，鼓勵(lì)合作
第四講：TPM活動(dòng)的維護(hù)與自主保養(yǎng)
1. 日常維護(hù)、定期維護(hù)、預(yù)防/預(yù)測(cè)性維護(hù)
2. 自主保養(yǎng)的目標(biāo)與七個(gè)步驟
3. 自主保養(yǎng)對(duì)員工的四項(xiàng)能力要求
4. 間接部門(mén)的TPM活動(dòng)
5. 案例分享－設(shè)備管理與企業(yè)文化
第五講：TPM組織及職責(zé)界定
1. TPM項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：能力評(píng)定，確定項(xiàng)目需求，實(shí)施計(jì)劃，職責(zé)
2. 主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進(jìn)合作
3. 維護(hù)人員：預(yù)防性維護(hù)，建立數(shù)據(jù)，與操作工合作并提供技術(shù)支持
4. 操作員：執(zhí)行基本工作，改進(jìn)建議，促進(jìn)TPM
第六講：TPM活動(dòng)的根基—5S與目視控制
一、5S與TPM的關(guān)系
二、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備維護(hù)的5S實(shí)施
三、5S設(shè)備檢查和清潔計(jì)劃，（實(shí)施周期等定）
四、可視化基本概念
五、目視管理在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備維護(hù)的作用
六、如何通過(guò)目視管理改善設(shè)備故障
七、實(shí)施設(shè)備維護(hù)的目視管理
第七講：全民皆兵--開(kāi)展全員設(shè)備自主管理
1. 為什么設(shè)備必需自主管理
2. 設(shè)備的8大浪費(fèi)
3. 自主管理7階段及其原理
第八講：無(wú)窮無(wú)盡--設(shè)備長(zhǎng)期處于最佳狀態(tài)
1. 如何使員工全力以赴？
2. 可視化看板管理的5大功效
3. TPM導(dǎo)入步驟
